Voici une courte explication des différences entre les trois méthodes d’amélioration continue qui ont été reconnues par de nombreux leaders organisationnels en tant que modèles de premier ordre pour contrôler vos processus de travail de production, à savoir kaizen, kanban et 5S.

Nous pouvons être en mesure de comprendre certains de ces problèmes d'interprétation erronée en explorant en profondeur les problèmes associés au 5S. Cela vous aidera certainement à obtenir de bien meilleurs résultats lorsque vous déciderez de l'implémenter à l'avenir. Pratiquement toutes les entreprises qui choisissent de mettre en œuvre un système 5S se lanceront avec les meilleures intentions.

De nombreuses usines de fabrication optent pour une méthodologie d’organisation et de gestion visuelle des lieux de travail dans le cadre d’un processus d’amélioration continue. Le terme 5S est étroitement lié au concept de poste de travail visuel et fait référence à cinq étapes – trier, mettre en ordre, briller, normaliser et maintenir – qui sont aussi parfois appelées les cinq piliers d’un lieu de travail visuel. La méthodologie 5S est une approche simple et universelle qui fonctionne dans les entreprises du monde entier.

Le Lean est défini comme un système «qui crée un environnement physique et social dans lequel les problèmes sont rapidement identifiés». Cet environnement commence par des normes simples, faciles à comprendre et visuelles, et devant les personnes qui en ont besoin. Ces normes définissent un lieu de travail visuel qui rend les problèmes – c’est-à-dire les conditions inhabituelles – immédiatement évidentes, de sorte que des mesures correctives puissent être prises rapidement.

L’une des “causes profondes” des blessures, des maladies et des accidents en milieu de travail est l’absence d’identification ou de reconnaissance des dangers présents ou prévisibles. Un élément essentiel de tout programme efficace de sécurité et de santé est un processus continu et proactif d’identification et d’évaluation de ces risques. Les employeurs et les travailleurs peuvent prendre certaines mesures au cas par cas. Ils peuvent collecter et examiner des informations sur les dangers présents ou susceptibles de se trouver sur le lieu de travail.

There are many different types of locking systems. There are many types of potentially hazardous energy including, electrical, thermal, chemical, pneumatic, hydraulic, mechanical and gravitational energy. All such forms of energy must be locked out, blocked or released to ensure that machinery or equipment does not turn on or move during installation, repair or maintenance. With that in mind, here are some general guidelines when it comes to padlocking that your manufacturing or industrial environment can keep in mind when ensuring proper locking of all machines, depending on how they are aligned.

Automated and high-speed manufacturing operations have upped the ante in product labeling. Best practices in label quality are now often just as important as best practices in part production and quality. On an automated production line, a perfectly good part with the wrong label can be mean serious trouble. As odd as it may sound, there are times when the product’s label can be as valuable as the products itself.

La sécurité au travail est une priorité absolue pour les fabricants industriels. L’évaluation du risque machine par tâche est l’un des meilleurs moyens de promouvoir la sécurité des usines de fabrication. Une évaluation des risques basée sur les tâches est un outil méthodique éprouvé pour identifier, évaluer et documenter les dangers des machines en fonctionnement.

Les professionnels de la sécurité sont chargés de maintenir un lieu de travail sûr pour les employés. Ils doivent être en mesure d’évaluer les risques sur le lieu de travail et d’élaborer et de mettre en œuvre des mesures proactives qui aident à prévenir les blessures et les maladies. Ils doivent également être en mesure de suivre, d’enquêter et de gérer les incidents de sécurité afin d’identifier les moyens de prévenir de futurs événements. Enfin, les responsables de la sécurité ont besoin d’un système d’enregistrement unique pour pouvoir suivre et analyser les données et générer des rapports.